双轴撕碎机的工作原理

双轴撕碎机是一种通过双轴逆向旋转实现物料剪切、撕裂与挤压破碎的工业设备，其工作原理及核心机制可拆解为以下层面：

一、核心动力系统：双轴驱动与扭矩分配

动力来源

采用双电机+双行星减速机结构，通过减速机将电机高速（如1500rpm）降至刀轴低速（12-50rpm），实现大扭矩输出（最高达180,000N·m）。这种设计确保设备在处理高硬度物料（如废钢、轮胎）时仍能保持稳定运行。

扭矩分配机制

双轴通过齿轮或联轴器同步旋转，扭矩均匀分配至两个刀轴，避免单轴过载。例如，处理2800mm进料尺寸的金属物料时，双轴协同作用可轻松撕碎厚度达1100mm的废钢。

二、破碎机制：剪切、撕裂与挤压的复合作用

剪切作用

刀轴上交错排列的动刀与定刀形成剪切间隙（通常3-30mm可调）。当物料进入破碎腔，动刀刀刃与定刀边缘产生相对剪切力，直接切断物料纤维结构。例如，处理塑料薄膜时，剪切力可将其撕碎至≤10mm粒度。

撕裂作用

动刀刀齿呈锯齿状或钩状，旋转时通过钩拉撕裂破坏物料内部结合力。这种作用对韧性物料（如橡胶轮胎、皮革）效果显著，可将轮胎撕碎成20-40mm颗粒，直接用于运动场地铺设。

挤压作用

双轴间距可通过液压系统动态调整（如从200mm缩小至50mm），物料在旋转过程中被持续挤压变形，进一步细化粒度。例如，处理木材废料时，挤压作用可将枝干压碎至3-10mm木屑。

三、智能控制系统：自适应破碎与安全防护

PLC自动控制

集成西门子PLC控制柜，实现以下功能：

正反转切换：当物料卡滞时，刀轴自动反向旋转排除堵塞；

过载保护：通过电流监测实时调整扭矩，避免电机烧毁；

粒度控制：根据出料筛网孔径（如10mm、20mm）自动调节破碎参数。

安全防护机制

密封轴承：采用六重密封结构（如IP65防护等级），防止粉尘侵入延长轴承寿命；

温度监测：通过红外传感器实时监控刀轴温度，超温时自动停机；

振动报警：检测到异常振动时，系统立即触发警报并停机检查。

四、典型应用场景与效率优势

金属回收领域

处理汽车外壳时，1000型双轴撕碎机（功率315kW）可实现8000kg/h的破碎量，出料粒度20-40mm满足钢厂回炉标准，较单轴设备效率提升40%。

固废资源化

在生活垃圾处理中，设备可分选塑料薄膜（处理量500-30000kg/h）和木材废料，破碎后物料体积减少70%以上，显著降低运输与填埋成本。

医疗废弃物处理

配置消毒装置后，可安全破碎金属器械（如手术刀、针筒），避免交叉感染风险，处理能力达2000kg/h。

五、技术参数与维护要点

刀片寿命：合金钢刀具（如D2材质）可重复修磨3-5次，单次使用时长800-1200小时；

润滑周期：轴承组件需每500小时补充润滑脂，液压系统油温控制在45-65℃；

大修周期：设备每运行3年或15000小时需进行刀轴校准和密封件更换。

双轴撕碎机通过动力-破碎-控制三系统的协同，实现了对金属、塑料、橡胶等12类废弃物的效率高、安全破碎，成为垃圾处置、资源再生领域的核心设备。其低转速（12-50rpm）、大扭矩（180,000N·m）的设计，既保证了破碎效果，又降低了能耗与噪音（≤75dB），符合现代工业环保要求。